ピッキングとは？
倉庫見学で知った出荷作業の流れ

こんにちは、ツバサです。

委託先の物流倉庫を見学させてもらったとき、担当者に「ここがピッキングエリアです」と案内された。なんとなく聞いたことはあったけど、具体的にどんな作業なのか理解していなかったので調べてみた。

ピッキングとは

ひとことで言うと、出荷指示に従って倉庫の棚から必要な商品を取り出す作業のことだ。英語の「pick（選び取る）」が語源で、物流倉庫の出荷工程の中核にあたる。

ロジザードの物流倉庫解説によると、ピッキングには主に2つの方式がある。

方式	別名	やり方	向いている場面
シングルピッキング	摘み取り方式	1件の注文ごとに商品を集める	少量多品種・注文件数が少ないとき
トータルピッキング	種まき方式	複数注文分をまとめて集め、あとで仕分ける	同一商品の大量出荷

シングルピッキングは注文ごとに倉庫内を回るのでわかりやすいけど、同じ棚に何度も行くことになる。トータルピッキングは効率がいい反面、あとの仕分け作業が増える。富士電機の物流基礎知識にも同様の説明があった。

実際の作業の流れは、まずピッキングリスト（出荷指示書）を受け取り、リストに書かれたロケーション番号の棚に行って、指定された商品を指定された数だけ取り出す。取り出した商品は検品エリアに運び、そこで梱包作業に引き継がれる。物流倉庫プランナーズの記事でこの一連の流れが詳しく解説されていた。

EC実務で出てくる場面

誤出荷の原因になりやすい工程

ピッキングは人の手で行う作業なので、どうしてもミスが起きる。商品の取り違え、数量間違い、ロケーションの見間違いなどが代表的だ。ECサイトのレビューで「注文と違う商品が届いた」と書かれるのは、たいていピッキングミスが原因になっている。

出荷スピードに直結する工程

注文が入ってから発送するまでのリードタイムのうち、ピッキングにかかる時間は大きい。倉庫のレイアウトが悪くて動線が長かったり、商品の保管場所がわかりにくかったりすると、ピッキングだけで何時間もかかってしまう。PickGoの解説にもピッキング効率と出荷リードタイムの関係が書いてあった。

繁忙期の人員確保

セール時や年末商戦は出荷件数が跳ね上がるので、ピッキングの人手が足りなくなる。3PL業者なら繁忙期に合わせて作業員を増やしてくれるけど、自社倉庫の場合は派遣やアルバイトを手配する必要がある。

覚えておきたいポイント

バーコード検品でミスを減らす

ピッキングミスを防ぐ最も確実な方法は、バーコード検品だ。ハンディターミナルで商品のバーコードを読み取り、WMSの出荷指示データと照合する。一致しなければエラーが出るので、取り違えを出荷前に発見できる。北陸コンピュータ・サービスの解説にも検品の重要性が書いてあった。

ロケーション管理がピッキング効率を左右する

売れ筋商品を出荷場所の近くに置き、動きの少ない商品は奥に配置する。これだけでピッキングの移動距離がかなり変わる。WMSにはロケーションの最適化機能がついているものも多い。

ピッキング精度は顧客満足度に直結する

誤出荷が起きると、正しい商品の再発送や返品処理の対応が発生する。コストもかかるしお客さんの信頼も失う。ピッキング精度は倉庫の品質を測る重要な指標なので、3PL業者を選ぶときは誤出荷率を必ず確認したほうがいい。